在汽车铝合金轮毂制造行业，一次性下线合格率直接决定着企业的生产成本与市场竞争力。为紧跟主机厂不断拔高的质量准入门槛及2026年爆发式增长的订单需求，柳州一阳科技股份有限公司坚守“严控过程，持续改进，精益求精，优质可靠”的品质理念，在公司副董事长、总经理吴振国亲自挂帅主导下，全面打响了提升一次性下线合格率的质量攻坚战。通过构建全流程预防体系、强化工艺瓶颈革新、细化全员质量责任，公司将质量防线前移，实现了产品合格率的稳步攀升。
革新工艺技术 破除制造瓶颈
公司摒弃传统的“事后补救”管控模式，针对生产过程中的“顽疾”开展专项技术攻关。在铸造与模具端，工程师通过优化模具冷却系统与结构设计，一举攻克了目标型号轮毂的缩松顽疾，合格率显著提升。6-7月，铸造车间成立大轮型专项攻关小组，针对大轮型产品开展质量与效率提升工作，重点分析解决了精车产品亮面缩松问题。通过优化模具设计、调整工艺参数，主供产品A2108M6的一次下线合格率显著提升了13.5%。
此外，涂装车间对大轮型产品也同步进行了改善，通过改造涂装线工装链条节距，大大减少大轮型产品的磕碰，一次下线合格率提升明显。同时，涂装车间优化内部结构，对在制品入库做效率提升，每班定人定岗，主任带头，自上而下，快速反应，攻关了产品流转慢、入库少的难题。7月份，涂装入库数量提升了15%。
细化过程管控 落实全员责任
质量提升的核心在于人的执行力。质控部终检班组创新推行“化整为零，以点带面”的网格化管理模式，将色漆线等关键环节划分为若干责任单元，专人盯防漆面光泽与色差，形成了高效的“发现—反馈—处置”质量闭环。公司高层主导开展工序小组竞赛，每月评选“质检之星”并提炼标准化作业指导书，通过老带新、经验共享，激发一线员工的“质量哨兵”意识。此外，公司全面实行“走动式管理”，管理人员深入铸造、机加、涂装等生产最前沿，实时盯紧工艺参数与设备状态，确保各工序无缝衔接、全程受控。
深化体系支撑 驱动智能升级
在过程管控的体系支撑上，公司依托IATF16949:2016质量管理体系，严格落实6大生产环节、17个检测控制点的全流程检验机制。面对产能扩张压力，公司持续引入智能化检测与生产设备，以数字化手段减少人为误判，确保每一只轮毂的机械性能与外观指标均达到行业领先水平。这种将体系标准与智能制造深度融合的做法，为一次性下线合格率的稳定提升提供了坚实的制度与技术保障。
通过一系列刀刃向内的过程管控升级，柳州一阳不仅有效提升了产品一次性下线合格率、大幅降低了质量成本，更在新能源汽车轮毂市场赢得了客户的优异口碑。未来，公司将继续秉持“质量即尊严”的制造哲学，以更稳健的工艺、更智能的产线，为中国汽车产业的发展铸就坚不可摧的质量长城。
